Pada tahun 1970-an, Toyota mengimplementasikan Toyota Production System (TPS) dan sukses menjadi salah satu produsen terbaik di dunia. Dalam waktu yang sama, Motorola mendapati perusahaannya kalah bersaing dengan perusahaan-perusahaan Jepang, dan saat itulah mereka tahu harus berubah.
Beberapa eksekutif Motorola kemudian berdiskusi, antara lain membahas tentang jaminan kualitas dan kontrol.Art Sundry yang saat itu bekerja dengan sang COO, John F.Mitchell untuk masalah kualitas. “Kualitas kami tidak disukai”, ungkap Sundry seperti dikutip dari Lean-news. Dia mengatakannya berulang kali, dan yang menarik adalah dia tidak dihukum karena teriakannya, sebaliknya dia dihargai karena berbicara apa yang ada dalam pikirannya. Akhirnya, dia diberi kesempatan untuk memegang kendali penuh masalah kualitas di Motorola.
Bagaimana mengukur kualitas dan variasi produk, sebenarnya sudah ada sejak tahun 1920-an. Ketika Walter A. Shewhart memperkenalkan control charts dan Statistical Quality Control,sebuah metode untuk mendokumentasikan dan mengukur defects atau cacat di dalam proses. Statistik adalah bagian penting dari karya Shewhart dan Deming, dan inilah yang menjadi dasar Six Sigma.
Kontribusi Sundry terhadap Six Sigma sendiri adalah ketika dia membawa konsultan eksternal, Bill Smith dan Dr. Mikel J. Harry yang kemudian dikenal sebagai “Pendiri Six Sigma”. Smith dan Harry menciptakan konsep Six Sigma untuk meningkatkan quality control menggunakan prinsip-prinsip dasar Lean yang dibuat oleh W. Edwards Deming, Joseph Juran, Philip Crosby, Kaoru Ishikawa, dan Genichi Taguchi.
Pada 1980-an, Motorola mulai fokus pada kualitas produk dan menitikkan empat point rencana: Daya Saing Global, Pastisipasi Manajemen, Peningkatan Kualitas, dan Institus Manajemen Motorola.
Upaya Smith dan Harry sangatlah mengesankan, mereka berhasil meningkatkan kualitas Motorola 10 x lipat dan menciptakan perubahan berkelanjutan dalam budaya perusahaan melalui metode Six Sigma. Pada tahun 1985, Smith menciptakan istilah Six Sigma, dan tahun berikutnya Harry menerbitkan deskripsi formal pertama tentang Six sigma. Motorola mendirikan program perbaikan Six Sigma pada tahun 1987 dan hanya setahun kemudian, perusahaan menerima Penghargaan Malcolm Baldrige National Quality Award, penghargaan bergengsi dari Pemerintah AS untuk kali pertamanya.
Pada tahun 1995, Jack Welch membawa Six Sigma ke proses manufaktur General Electric dan Honeywell. Sejak itu, Six Sigma diimplementasikan di banyak fasilitas manufaktur di seluruh dunia.
Pada akhir 1990-an, lebih dari enam puluh persen perusahaan Fortune 500 telah mengintegrasikan filosofi Six Sigma ke dalam proses dan budaya perusahaan.
Baru-baru ini, perusahaan telah mengintegrasikan prinsip-prinsip Six Sigma dengan Lean manufacturing. Tool dari kedua metodologi ini sudah terbukti berhasil menciptakan efisiensi dan sekaligus menghilangkan pemborosan.
![](https://telematikapembebas.wordpress.com/wp-content/uploads/2023/01/image-15.png?w=768)
Studi Kasus Six Sigma: Kepeloporan Motorola
Motorola adalah organisasi pendiri Six Sigma seperti yang kita kenal sekarang. Kita dapat melacak semua kesuksesan Six Sigma saat ini dan masa lalu kembali ke karya perintis Motorola. Tanpa mereka, kami tidak akan memiliki alat dan strategi penting yang kami gunakan untuk mendeteksi dan menghilangkan cacat. Demikian pula, tanpa pekerjaan awal mereka mengembangkan metodologi, tidak akan ada hierarki berbasis Belt, di mana Six Sigma berporos. Tapi bagaimana mereka melakukannya? Apa kesuksesan awal Motorola dan apakah Six Sigma masih efektif hingga saat ini? Teruslah membaca untuk mempelajari bagaimana mereka membuat dan pertama kali mengimplementasikan metodologi peningkatan terbesar dan terkuat dalam pekerjaan mereka.
Awal dari Six Sigma
Di tahun tujuh puluhan, Motorola menginvestasikan waktu mereka terutama dalam pembuatan perangkat televisi Quasar. Ini jauh sebelum munculnya ponsel, komputer modern, internet, dan banyak teknologi yang terkait dengan Motorola. Sebuah perusahaan Jepang mengambil alih kendali pabrik Quasar Motorola pada saat itu dan mulai menerapkan perubahan yang belum pernah terdengar sebelumnya. Mereka mulai membenahi dan merestrukturisasi cara operasi pabrik, membangunnya kembali dari bawah ke atas.
Segera, saat berada di bawah manajemen baru, pabrik Quasar Motorola mulai memproduksi perangkat TV dengan jumlah cacat seperduapuluh dari sebelumnya. Sederhananya, ada sesuatu yang dibawa oleh manajemen Jepang ke pabrik yang tidak dibawa oleh Motorola. Pabrik itu bahkan mempertahankan tenaga kerja, mesin, dan pekerjaan desain yang sama. Segera menjadi jelas bahwa manajemen Motorola adalah masalahnya.
Dalam dekade berikutnya Motorola menyerah dan mulai memperlakukan kualitas dengan keseriusan yang layak. CEO mereka saat itu, Bob Galvin, mengarahkan Motorola menuju kualitas pencapaian tingkat kualitas Six Sigma. Keputusan inilah yang membuat Motorola menjadi pemimpin kualitas dan laba terbaik di dunia bisnis. Six Sigma adalah rahasia kesuksesan mereka. Dan hari ini sama populer dan efektifnya seperti dulu!
Bagaimana Motorola Menggunakan Six Sigma Hari Ini?
Bagi Six Sigma, kualitas adalah tentang membantu organisasi meningkatkan laba. Dalam Six Sigma, kualitas adalah nilai yang disumbangkan oleh usaha atau aktivitas yang produktif. Motorola menggunakan Six Sigma untuk mempertahankan efisiensi tinggi dengan menghilangkan pemborosan dan cacat saat ditemukan. Ini mungkin di jalur produksi atau bahkan di administrasi.
Six Sigma bertujuan untuk meningkatkan kualitas dengan meminimalkan variasi dan (tumpang tindih dengan Lean) mengurangi pemborosan. Ini membantu Motorola meningkatkan produk dan layanannya, memproduksinya lebih cepat dan lebih murah. Pada dasarnya, tujuan Six Sigma adalah mencegah cacat, mengurangi waktu siklus, dan meminimalkan biaya. Keefektifan Six Sigma berasal dari kemampuannya untuk mengidentifikasi dan menghilangkan biaya pemborosan, yaitu biaya yang tidak memberikan nilai bagi pelanggan.
Tidak seperti Motorola, perusahaan yang menghindari atau menolak ide Six Sigma cenderung memiliki proses operasi yang sangat mahal. Bagi mereka yang beroperasi dengan sigma rendah, biaya kualitas (buruk) cenderung tinggi, seringkali menghabiskan 25%-40% dari pendapatan mereka untuk menangani masalah. Perusahaan yang beroperasi di Six Sigma, bagaimanapun, biasanya mengeluarkan kurang dari 5% untuk memperbaiki masalah. Biaya dolar dari kesenjangan ini seringkali sangat besar. Ini merugikan perusahaan seperti General Electric antara $8 miliar dan $12 miliar per tahun. Motorola, bagaimanapun, telah menikmati dan masih menikmati manfaat dari Six Sigma. Sebagai salah satu perintis terkemuka, mereka telah menyempurnakannya selama bertahun-tahun. Keberhasilan mereka tidaklah mengherankan.